千亿球友会

1. 检查急停开关是否松开，若没松开，先松开急停开关。

2. 长按油泵图标3秒以上才能启动油泵。

3. 检查油泵输出（Q0.5）和油泵反馈（I0.3）是否有信号。若没有信号则先检查线路。

1. 由于急停开关接的位置有区别。若急停开关接在油泵反馈上，则在急停状态下可以开启油泵，但没有油泵反馈信号，系统再次关闭油泵输出。

2. 将急停开关接在控制器油泵输出上即可。

1.油泵自动关延时设的过短，系统默认设置为1800S。

2.可能接触器线圈松动。

3.可能油泵反馈信号线松动。

4.可能电机过流保护，断路器跳闸。

1.检查伺服参数是否设置正确。

2.检查PLC连接伺服的通讯线是否正常。

3.检查伺服和伺服连接的通讯线是否正常。

4.检查连接的最后一个伺服有没拨终端电阻。

1.X/R轴通讯是否正常（查看状态页面轴状态），伺服参数设置是否正确。

2.检查是否设置了X/R轴的分辨率。

3.X/Y/R轴当前值是否超过设定的极限值。若超过，可以点动轴使其在极限位置内或修改极限值或重设参考点。                          

4.X/R轴是否碰到限位开关。碰到限位开关，可以往反方向点动移出限位。

1.Y轴通讯是否正常。

2.Y轴移动需滑块停在上止点。

3.检查是否设置了分辨率。

4.Y轴当前值是否超过设定的极限值。若超过，可以点动轴使其在极限位置内或修改Y轴参考点。

可能没设置X/Y轴的分辨率。在参数设置里设置X/Y轴的分辨率。

1.检查参数设置界面是否启用相关轴回原功能。

2.检查回原开关和另一方向的限位开关是否接反。

3.检查原点信号是否正常。

4.检查伺服参数（P59）是否设置。

1.若系统使用光栅尺Z相信号回原，则当踩脚踏上使滑块至原点时查看状态页面光栅尺脉冲数是否清零。若没清零则可能光栅尺没输出Z相信号，此时要调整光栅尺的安装位置，使其滑块到达最高点之前输出Z相信号。

2.若使用光栅尺且原点信号为传感器开关，则检查原点开关信号是否正常，且滑块是通过在最高点踩下回原。

1.检查在“阀组”页面是否正确配置快下，慢下，回程需要的阀组（根据液压系统配置）。

2.踩脚踏上或脚踏下看“状态页面”是否有信号，PLC对应的输出点是否正常输出以及相应的电磁阀是否输出。

3.系统首次上电启动，需要滑块在上止点，才能踩脚踏下点动滑块，可以踩脚踏上。

此由于原点开关信号与伺服Z相信号接近导致，差值约为一个分辨率长度。可通过拆下伺服联轴器，将伺服电机轴转动半圈左右解决。

检查是否在“参数设置”页面开启了“首页权限”功能。

检查在“高级”页面是否关闭了角度编程，若关闭了角度编程则主页面只显示深度。

1.检查X/R/Y给定位置是否超过设定的限位值。Y轴给定位置需加上板宽补偿的值。

2.滑块须在上止点（上止点有信号），系统才能定位。

3.检查急停开关是否松开。

4.检查油泵是否开启。

5.检查伺服参数是否设置正确。

1.检查X/Y是否有设置了补偿值（X/R实际位置为设定位置加补偿值）。

2.检查Y轴是否有板宽补偿（在板宽设置里查看）。

1.确认X轴分辨率是否准确。

2.检查丝杆是否存在间隙（检查方法为从100定位到200和从300定位到200，其定位位置是否一致），若不一致则表示丝杆有间隙，可启用“单向定位”功能消除丝杆间隙问题。

3.折弯机两边丝杆安装不平行，导致电机走到一定位置不动。可在手动移动页面全程移动X轴，如有移不动的情况则表示存在此问题。

1.检查给定位置加补偿值是否超过设定的最大，最小极限。若超过则修改给定值在极限范围内。

2.检查选择的挡指尺寸。若选择的挡指尺寸不合适导致可能会撞到模具，系统会提示此报警信息并停止定位。此时应选择合适的挡指尺寸。

3.可能后挡料的给定位置在XS（下模安全距离）内，此时R轴的定位位置低于下模上表面（X给定位置在XS内，R轴定位位置不能低于下模上表面）。

检查Y/R轴的给定位置是否超过设定的极限值，若超过则将给定位置设置在极限范围内或修改极限值。

可能是换步条件选择为“再踩下”，可将其切换为“立即”或“松脚”。

1.检查油泵电机是否反转，若反转应改变其运转方向。

2.检查阀组配置是否正确。

3.进入“状态页面”，强制“快下”，“慢下”，“回程”，查看PLC对应输出点是否输出以及电磁阀是否输出。若PLC对应输出点不输出则PLC可能损坏，若PLC对应输出点输出而电磁阀不输出，则检查电磁阀是否正常。若PLC和电磁阀都有输出则可能阀组配置不正确。

对于有压力输出的系统，检查强制回程时，是否有给定回程压力模拟量。

1.检查快下动作的阀组是否配置正确。

2.在状态页面强制快下，看滑块是否有快下动作。若有快下动作则阀组配置正确，若没有则检查电磁阀是否输出，有输出则是阀组配置不正确，无输出则检查线路。

3.若强制快下滑块快下，则检查是否开启了“光幕”功能。开启了“光幕”功能，则滑块只有慢下。

4.检查变速点开关信号是否一直有效，若变速点信号一直在则滑块只有慢下。此时应检查变速点开关是否正常。

5.若有安装电子尺或光栅尺，则检查滑块在最高点的位置是否在变速点位置之下。若最高点的位置依然在变速点位置之下，则滑块只有慢下，此时应重设参考点。

6.检查变速点开关和上止点开关的安装位置（即在最高点应为上止点开关有信号，变速点无信号。在变速点为变速点开关有信号，上止点开关无信号）。若安装位置不对导致整个行程都有变速点信号则只有慢下。此时应调整开关安装位置。

7.在导航页面没有快下，只有慢下。

1.对于变速点信号为外部开关（传感器）的系统，检查滑块到达变速点时，变速点信号是否有给到系统（可在状态页面查看，信号有输入到系统显示绿色）。若没有变速点信号输入到系统则无慢下，此时检查开关是否正常。

2.可能机器惯性大，切换到慢下时，滑块无法短时间内减速到慢速。此时可将“变速点阈值”设大,让滑块提前减速。

3.检查慢下的阀组是否配置正确。可在状态页面强制“慢下”来测试是否配置正确。

1.检查在“滑块”参数里是否启用了“双机联动”，若有启用则关闭。

2.可能将“快转慢停顿时间”设的过长。若是则将其设小或设0。

1.查看是否为保压时间设置过短。对于变速点为开关信号的系统，可将保压时间设长。

2.系统压力不够，需调节压力阀或加大压力。

对于系统有光栅尺的机型，可能是光栅尺安装的过低，导致滑块还没到回程点就已到达原点，到达原点滑块停止。此时可改变光栅尺的安装位置，使原点位置变高。

1.检查阀组配置里回程是否配置正确。

2.检查回程压力是否足够，可将回程压力加大。

3.可能电磁阀接线有问题。

1.此由于踩下经过3.5S滑块还在上死点导致。此时应检查下行的阀组配置是否正确。

2.检查踩下时，plc对应的输出点和电磁阀是否正常输出。若PLC不输出则使用强制功能“快下”，若强制“快下”PLC不输出则PLC可能损坏。若PLC输出点输出而电磁阀不输出则可能电磁阀接线有问题。

1.检查选择的换步条件是否为“不换步”，若是则切换成“点动”，“单次”，“连续”中一种。

2.查看折弯模式是“点动”，“单次”，“连续”。“点动”模式滑块回程到变速点之上换步定位。“单次”和“连续”模式滑块经过保压时间，泄压时间到变速点之上换步定位。

3.对于有光栅尺或电子尺的系统，检查滑块在最低点的位置是否在系统给定的下死点位置。此时可能系统显示的滑块位置不是实际的滑块位置，需重设参考点。

1.检查变速点开关是否稳定，若变速点开关不稳定可能会造成此种情况。

2.检查系统各设备（PLC,伺服，触摸屏）是否接地。

3.变速点开关和上止点开关安装位置不要太靠近。

1.检查上、下模选择的尺寸是否与实际使用的尺寸一致。

2.刀模是否已校平。

3.选用的丝杆精度是否不够。

4.工件板厚与选用的模具尺寸是否合理。

5.查看是否有设置补偿值。若有设置先将其清零，通过设置滑块参考点，使滑块在下死点的位置为设定角度对应的深度值。

6.查看系统显示滑块当前值是否与实际的滑块位置一致，若不一致，在手动页面设定 滑块的当前值（滑块踩到底，用工具量出滑块的位置）。

7.可能是折弯压力不够导致滑块没到下死点。可将折弯压力设大。

8.工件用的是弹性很大的板材，需要进行角度补偿。

1.检查折弯压力是否足够。可通过改大材料的抗拉强度使需要的压力增大。

2.检查保压时间是否足够长，可能还没压到底就回程。

3.对于无压力机型使用板宽补偿。

设定好数据后，需要保存程序，系统参数要永久保存。

1.编程深度值加补偿值超过了系统设定的安全下限，此时只能滑块往上补偿。此时检查滑块是否压到模具最下面。如果压到最下面则更换模具，反之则可修改模具参数使其达到需要的角度。

2.可能丝杆存在间隙，可开启“单向定位”功能。

1.在“参数设置Y选项里设置了“Y轴无效”。

2.可能将编程模式设成了“深度编程”。若是将其切换为“角度编程”模式。

对于新系统（电池新装），电池正常使用时长约为200天。当系统停机时间过长（约为180天，此时间为断电累计时间），导致电池电量过低，系统会提示此警告信息，此时要及时更换电池，以免造成系统数据丢失导致机器运行异常。

1.将CPU断电，拔下PLC上的电池，换上新电池。

2.上电点确认按钮关闭提示。

3.若出现提示后长时间不换电池，导致电池完全没电从而丢掉数据，此时更换电池后，用户程序将丢失，若之前出厂调试完没点永久保存，则需重新调机。

1.检查X/Y/R轴的当前位置是否在设定的极限位置内，若超出极限位置，则可以手动将其点动到极限位置内即可消除报警。

2.检查X/Y/R轴是否碰到限位开关，若碰到限位开关将其点动移除范围即可消除报警。

3.可能是轴当前位置不对，可在手动页面重设参考点解决。

此由于脚踏上信号和脚踏下信号同时导通导致。此时应检查脚踏信号是否正常。

此由于变速点信号和上止点信号同时导通导致。此时应检查上止点开关和变速点开关是否正常。

1.新建一个程序，只建一步，设置好材料的抗拉强度。

2.折一块小板，通过调整角度补偿，使其折弯角度为90°。

3.折一块长板（板宽接近滑块宽度），通过改变“更多”页面的板宽，从而改变板宽补偿，使其折弯角度也为90°。

4.在参数设置“压力”页面输入实际的板宽。此时系统自行计算出“机械刚度”。

5.之后折其他宽度的板材，在“更多”页面输入实际的板宽，系统自行算出对应的补偿值。

1.新建一个程序，只建一步。

2.折一块小板，通过调整角度补偿，使其折弯角度为90°。

3.这一块长板（板宽接近滑块宽度），通过调整挠度补偿值，使其两侧的角度与中间的角度都为90°。

4.在参数设置“压力”选项里按“反计算”按钮，系统会自行算出机械系数。

5.之后折不同宽度的板，系统自动计算出需要的挠度补偿值。